Como empresa líder europea en envasado de alimentos, EuroPack lleva mucho tiempo suministrando botellas de vidrio sódico-cálcico de grado alimentario a más de 200 supermercados de la UE. Sin embargo, su horno de llama tradicional, con una década de antigüedad, se convirtió gradualmente en un obstáculo para la expansión del negocio: consumía hasta 800 kWh de energía por tonelada de vidrio fundido, superando con creces el límite establecido por la normativa medioambiental de la UE. Peor aún, las impurezas residuales procedentes de la combustión de combustible mantenían la tasa de calificación de las botellas de vidrio en torno a 881 TP3T. A principios de 2023, uno de sus principales clientes, una cadena de supermercados alemana, presentó un nuevo requisito de "tasa de impurezas inferior a 0,51 TP3T". De no cumplirse, se reducirían 301 TP3T los pedidos anuales, lo que impulsó a EuroPack a iniciar urgentemente el proyecto de construcción de un horno eléctrico de vidrio sódico-cálcico.
Tras recibir la solicitud, nuestro equipo llegó a la planta de producción de EuroPack en Polonia en 3 días, cruzando cuatro zonas horarias. Las pruebas in situ revelaron que el horno tradicional presentaba una diferencia de temperatura de ±25 °C en el baño de fusión debido a la distribución desigual de la llama. Sin embargo, el vidrio sódico-cálcico (compuesto principalmente de SiO₂, Na₂O y CaO) presenta requisitos estrictos de estabilidad térmica durante la fusión, requiriendo una zona de temperatura continua y uniforme de 1450-1500 °C. Las fluctuaciones de temperatura provocan fácilmente la desvitrificación del vidrio fundido, lo que genera impurezas. Con base en esto, diseñamos a medida una solución de "calentamiento por electrodos sumergidos de tres zonas + sistema de dosificación inteligente totalmente automático": el baño de fusión se dividió en tres zonas de temperatura independientes (fusión, clarificación y homogeneización), cada una controlada por 8 juegos de electrodos de molibdeno para una regulación precisa de la temperatura. Mientras tanto, el sistema de dosificación, equipado con un analizador láser de tamaño de partículas, pudo ajustar la proporción de materia prima en tiempo real con un error de ±0,11 TP3T, reduciendo las impurezas de la fuente. Para el revestimiento del horno, se utilizaron ladrillos de espinela de magnesia-alúmina, tres veces más resistentes a la corrosión que los ladrillos refractarios comunes, lo que prolongó su vida útil a más de 5 años.
Durante el avance del proyecto, EuroPack planteó dos requisitos estrictos: el espacio reservado para el taller tenía tan solo 8 metros de ancho y 15 metros de largo, lo que impedía la instalación de hornos convencionales; y el horno debía completarse y ponerse en producción en un plazo de 3 meses para evitar afectar el suministro en temporada alta. Inmediatamente, implementamos un diseño modular para el horno, desmontando los componentes principales, como el baño de fusión, el sistema de electrodos y el armario de control de temperatura, en 12 módulos prefabricados. El montaje y la puesta en marcha del 90% se completaron en fábricas nacionales, requiriendo únicamente el empalme y la instalación in situ. Al mismo tiempo, se adoptó el método de construcción en paralelo, con el vertido de la cimentación y la prefabricación de los módulos realizados simultáneamente, acortando el plazo de construcción original de 120 días a 85. Durante la construcción, 5 ingenieros permanecieron in situ, colaborando con el equipo local para resolver más de 10 problemas in situ, como la elevación de equipos y la conexión de circuitos, garantizando que cada paso cumpliera con las normas de seguridad industrial de la UE.
El día de la puesta en marcha del horno, el sistema de monitorización de temperatura mostró que la diferencia de temperatura en cada zona se mantuvo estable en ±3 ℃. El primer lote de botellas de vidrio sódico-cálcico producidas superó la prueba, con un aumento de la transmitancia de luz de los 82% originales a 94% y una reducción de la tasa de impurezas a 0,3%, cumpliendo plenamente con los requisitos del cliente. Los datos tras la puesta en marcha fueron aún más impresionantes: el consumo de energía por tonelada de vidrio fundido se redujo a 480 kWh, una reducción de 40% en comparación con el horno tradicional, ahorrando más de 1,2 millones de euros anuales en costes de electricidad; produjo de forma estable 20 000 botellas de vidrio cualificadas al día, aumentando la capacidad de producción en 25%. Gracias a los excelentes resultados, medio año después de la puesta en marcha, EuroPack no solo mantuvo sus pedidos originales, sino que también sumó dos nuevos clientes de supermercados de Francia e Italia. De manera proactiva, realizó un pedido de dos hornos eléctricos más de vidrio sódico-cálcico del mismo modelo, estableciendo una relación de cooperación estratégica a largo plazo con nosotros.